Контролът на размерите на високотемпературни метални части в стоманодобивната и металургичната промишленост е от съществено значение за осигуряване на производството на качествени продукти.
За тази цел специализирани инструменти като i лазерни триангулационни сензори, лазерни дистанционери и други инструменти, базирани на оптичен измервателен принцип.
I сензори за лазерна триангулация осигуряват точни измервания чрез измерване на разстоянието между две точки с инфрачервен или видим източник на светлина.
Тези устройства са в състояние да открият дори много малки нередности във формата или размера на парче. Лазерните дистанционери са бързи и точни инструменти, използвани за измерване на разстояния между две точки на повърхността на детайла. Те използват лазерни лъчи за точно измерване на разстояния без човешка намеса.
Използвани продукти
LDM42 серия LASER измервателни разстояния
- LASER размери за измерване на разстояния до 30 метра на естествени повърхности или 100 метра с рефлектор
- Захранване 24 Vdc
- RS232 - RS422 интерфейси - Profinet, Profibus и Ethernet / IP
- Видим излъчвател LASER (червен) с клас на безопасност 2
- Точност до +/- 1 мм
- Широка гама от аксесоари за високотемпературна среда или за среда с високо замърсяване
ЛАЗЕРНИ дистанционери от серия LDS10A
- Разпознаване на разстояние без рефлектор на различни повърхности
- Безопасна работа дори на обществени места благодарение на LED осветление (без лазер)
- Изключително съотношение цена-качество
- Един свързващ кабел за захранващо напрежение, сериен интерфейс за данни, превключване и аналогов изход
- Персонализирана параметризация чрез компютър
- Програмируеми аналогови и цифрови интерфейси
- Здрав и компактен корпус, лесен за монтаж
- Стандарт на защита IP 67
Технически прозрения
Измерването на позицията също е от съществено значение за производството на качествени метални части за стоманени и металургични приложения. Чрез сравняване на координатите, получени в резултат на сканиране на позиция с предварително определени стойности, е възможно да се открият грешки в позицията на парчетата с ниво на точност от части от милиметър.
Измерването на дебелината също е важен фактор за контрол на размерите на метални части. Дебелината на парче може да бъде измерена с помощта на сензори a лазерна триангулация или лазерни микрометри който може да измерва до ниво на точност от 0,001 mm без необходимост от контакт. Това гарантира бързи и точни измервания без риск от повреда на детайла по време на теста. Освен това повечето съвременни инструменти използват компютъризирани алгоритми за изчисляване на средна и точна дебелина от едно сканиране.
В допълнение, някои системи за измерване на позиция използват технология за компютърно зрение за автоматично откриване на геометричните характеристики на сложни форми, като дупки или жлебове на повърхността на детайла, без необходимост от контакт.
La мярка за праволинейност също така е необходимо да се гарантира, че металните части отговарят на стандартите за качество, преди да бъдат използвани в производствени процеси или други приложения. Измерването на праволинейността включва измерване на разликата между референтна линия и действителния профил на повърхността на различни интервали от дължината на детайла, който ще се тества. Днес са налични няколко усъвършенствани инструмента, които ви позволяват да правите измервания с нива на точност до 0,01 mm по линии с дължина до 10 m, без никаква намеса на потребителя по време на целия процес.
Измерването на ширината е друг важен фактор, когато става дума за проверка на размерите, поради широките си фактори на приложение в различни индустрии като производство на стомана и други, където точността е от първостепенно значение. Докато традиционните методи за измерване на ширина включват използването на ръчни измервателни уреди или метри, съвременните технологии позволяват автоматизирани измервания, които изискват минимално време за настройка и осигуряват значително по-точни резултати от традиционните методи. Например, много сензори за лазерна триангулация разполагат с многоточкови скенери, които могат бързо да измерват ширини на множество точки върху големи площи, дори при повишени температури, с изключителна точност.
RODER предлага цялостни решения, проектирани специално за нуждите от проверка на размерите, когато се работи с високотемпературни метални части в стомана и металургични приложения.
RODER доставя иновативни инструменти като серията DIGILEN, които предлагат възможности за безконтактно сканиране и дават прецизни резултати дори при екстремни температури, до 500 градуса
RODER предоставя усъвършенствано оборудване като серията Vision System с автоматизирани алгоритми за визуално разпознаване, които ви позволяват да извършвате бързи инспекции на големи площи с малко работна ръка.
Комбинацията от тези специализирани инструменти, споменати по-горе, помага за рационализиране на процесите на проверка на размерите, като същевременно подобрява цялостните нива на точност и ефективност. По-специално, уникалните характеристики на всеки инструмент помагат за значително намаляване на общото време за тестване, като същевременно осигуряват надеждни резултати за всички видове материали, независимо от приложената термична обработка.
Освен това много съвременни системи разполагат с интуитивни графични потребителски интерфейси (GUI), които позволяват на потребителите лесно да настройват тестове и дистанционно да наблюдават данните, получени по време на теста.
В допълнение към подобряването на нивата на ефективност на процесите, тези напреднали технологии също спомогнаха за намаляване на нивата на човешки грешки чрез своите възможности за автоматизация. Например мощни промишлени компютри сега контролират цели процеси на проверка на размерите, гарантирайки надеждността на всички тестове.
Освен това усъвършенстваните алгоритми, включени в най-новите модели, позволяват на тези машини бързо да идентифицират аномалии във всички тествани компоненти, като по този начин намаляват потенциалните закъснения по време на производствените серии. И накрая, възможностите за интегриране в по-големи мрежови системи допълнително подобряват възможностите за управление на данни, като помагат на компаниите да проследяват по-точно критичните производствени показатели.
В допълнение, скорошният напредък в разработването на софтуер позволи на производителите да създават персонализирани програми, специално проектирани за специфични изисквания на клиентите, като гарантират, че всеки опит дава оптимални резултати всеки път. По-специално, специалните софтуерни пакети за симулация позволяват на операторите да планират тестови стратегии предварително, като им помагат да определят най-добрите курсове на действие много преди действителните тестове да започнат да се развиват. Освен това специалните инструменти за анализ предлагат на потребителите възможност незабавно да сравняват предишни тестове с текущите чрез собствени табла за управление, които позволяват на операторите да получат по-добри резултати